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矽膠代工的模具開發是產品量產品質的核心環節，模具設計是否完善會直接影響尺寸精度、密封效果、外觀與生產效率。與塑膠成型不同，矽膠材料具彈性、黏性高、硬度多樣，對模具流道、排氣與脫模角度有更高要求。為讓產品順利從設計走向量產，了解矽膠模具開發流程至關重要。
矽膠模具開發流程概述
從設計初稿到量產通常需經過多階段驗證，確保精準度與功能性。
• 產品結構討論與功能確認
• 材質選擇：液態或固態矽膠
• 3D 模型建立與模具設計
• 試模調校與尺寸量測
• 批量生產與品管紀錄
模具設計需考量的結構要點
矽膠柔軟度高，需以結構補強避免變形與脫模困難。
• 設置脫模角度避免撕裂
• 適當增加壁厚提升耐用性
• 增加補強筋維持立體結構
• 避免尖銳角造成局部破裂
排氣與流道設計影響成型品質
排氣不良與流道設計錯誤會造成氣泡、填充不足或表面缺陷。
• 在材料轉折處增加排氣槽
• 精準控制澆口大小與位置
• 避免流道過長造成壓力衰減
• 適用多腔模需確保流量平均
矽膠代工試模的重要性
試模能在量產前找出結構問題與尺寸偏差，降低後續修模成本。
• 驗證尺寸精度與收縮率
• 檢查表面質感與填充完整度
• 評估不同硬度材料的效果
• 測試脫模順暢性與結構耐用性
模具調校與量產前的細部調整
依照試模結果進行模具調整，確保後續生產效率。
• 調整排氣孔與澆口位置
• 調整壁厚避免變形或破裂
• 增加工件支撐面避免壓力不均
• 將紋理、霧面或塗層效果優化
模具製作與量產流程管理建議
• 建立模具維護與清潔制度
• 模具資料需編碼並追蹤使用次數
• 量產前需建立品檢標準與測試規範
• 使用多腔模需進行流量平衡測試
總結｜完善模具开发提升矽膠代工品質
矽膠代工模具開發涉及結構設計、材料選型與試模調校等關鍵步驟。透過精準流道與排氣設計、模具加工精度與品檢管理，能確保產品在量產時具備穩定品質與外觀一致性。企業若在早期設計階段就與代工廠密切合作，能有效縮短開發時程並降低修模成本，讓產品更快投入市場。